向GE公司学习-如何管好供应商的质量(深圳,7月18-19日)
位置:首页 > 分类信息 > 教育培训 > 管理培训 时间:2020-06-09
向GE公司学习-如何管好供应商的质量(深圳,7月18-19日) 【举办单位】北京曼顿培训网 www.mdpxb.com 【咨询电话】4006820825 010-56133998 13810210257 【培训日期】2020年7月18-19日 【培训地点】深圳 【培训对象】中高层管理者、品管部门、采购部门、设计部门、工程其他相关部门的职业经理人 【课程背景】 作为供应链管理部门,供应商质量管理是其中关键又极具挑战性的工作。从如何选择、评估供应商的质量、到如何帮助供应商提升达到公司的质量要求;从新产品设计开发,到供应商量产的过程中,需要哪些措施来保证产品的设计质量及生产过程质量;在供应商进入量产后,如何持续管理好供应商的质量、评估其表现?并在出现问题后,如何通过结构化的方式来有效解决问题? 【课程收益】 通过体系化、结构化的思维,从点到面,把分散的知识点、经验汇聚成具有系统化的方法论 ■如何选择和评估新供应商? ■如何做好新产品先期产品设计质量? ■如何管好供应商新产品生产过程质量? ■如何对供应商量产的质量进行管理? ■如何评估供应商量产后表现 ■出了问题,如何解决并避免重复发生? ■如何建立关键的少数理念及质量重在前期设计的理念 ■详实的实际案例,分享过去实操经验;不仅知道是什么、为什么,而且知道如何做 【值得学员参训的理由】 ■版权课程是“产品说明书”式的培训。授课的重点在于现场听得懂、课后想得起、工作中能照着干。 ■授课内容经过十多年的提炼和升华。信息量大、干货多。授课过程中废话少。 ■授课讲师既有丰富的职场阅历,又有很强的逻辑思维能力。再加上风趣、幽默的语言魅力。学员享受听课的过程。 ■学员手册含金量高。版权课程的学员手册为填空式手册。老师讲授的核心内容,学员都能记录下来,或者必须记录下来。使得学员听课过程中无法走神。 ■讲师授课职业、严谨、守时。 【课程亮点】 ■GE供应商质量管理架构 ■供应商质量管理水平体现在哪9方面? ■GE是如何进行供应商管理的 ■GE的质量成本管理 ■如何做好变更管理 ■新产品认证测试过程的难点及解决方法 ■PPAP的使用 ■什么是特性矩阵及其如何使用? ■质量计划的开发和使用 ■新产品设计评审、过程设计评审工具 ■如何管理项目的质量进度及问题点? ■HACCP指导思想在各行业的适用性 ■如何对关键点进行控制 ■8D工具的难点及解决方法 ■GE的供应商质量管理人员是如何工作的 【现场答疑】 请学员将目前工作上遇到的与本课题相关的实际问题,写在A4纸上,提前交给授课讲师。讲师将在授课过程的相应环节中,适时回答学员的问题,或组织学员相互交流与分享。 【课程大纲】 一核心要点 案例分享与讨论 第一讲:如何做好供应商的分类管理? ■GE供应商管理模式的优缺点 ■供应商表现的分类 ■培养尴尬供应商的利与弊 ■什么样的材料供应商可选性低 ■买卖关系的类别 ■合作型供应商的产生原因 ■两类关系的采购策略区别 第二讲:新供应商质量现状的评估内容有哪些? ■GE供应商质量管理架构 ■SQE的职责 第一节:供应商的质量管理水平 ■供应商质量管理水平的体现 ■如何评估供应商的质量意识 ■质量部门组织架构是否健全 ■管理者对质量管理的重视程度 ■什么是质量成本管理(COQ) ■质量成本构成案例 ■评估供应商的质量认证体系 ■如何评估供应商的文件管理水平 ■什么是“质量计划” ■衡量质量计划好坏的指标有哪些 ■如何评估现场作业指导书是否有效 ■如何评估记录表格的管理 ■如何保证文件的更新及时 ■如何评估变更管理 ■常见的变更有哪些 ■哪些变更要告知客户 ■如何评估供应商的变更管理 ■供应商变更管理的三大难点 ■如何处理难点 ■如何做好变更管理 ■变更模板包括哪些 ■如何进行追溯性审核 ■如何评估供应商过程控制水平 ■什么是过程能力及其重要性 ■有哪些过程能力指数 ■供应商如何避免员工漏检 ■评估供应商的测量能力 ■什么是GR&R(重复性和再现性) ■供应商的纠错能力 ■如何审核供应商的培训 ■供应商的持续改善能力 ■S公司违反变更案例 ■P公司变更管理4M案例 ■H追溯性审核案例 ■G公司质量成本构成案例 ■F公司质量计划案例 第二节:供应商的生产能力 ■供应商的生产能力包括哪些 ■如何评估设施、规划及产能 ■如何评估设备模具管理能力 ■设备模具的维护、保养的要点 ■如何管理放在二级供应商的模具 ■如何评估包装、运输测试能力? ■如何评估仓库管理 ■如何用颜色进行FIFO(先进先出) 第三节:供应商的技术能力 ■供应商的技术能力包含哪些内容 ■如何评估技术支持能力 ■供应商测试、认证能力如何 ■什么是FRACAS(失效报告及改善措施体系) ■如何评估新产品开发过程 ■如何评估符合法规方面的能力 ■模具设计、开发能力如何 ■FRACAS案例 第四节:供应商的二级供应商管理 ■如何评估对二级供应商的管理能力 ■如何应对关键二级供应商水平低 ■分享:GE新供应商评估流程及供应商审核 第三讲:如何评估新供应商的质量现状? ■应该问谁 ■怎么问 ■调查问卷设计的注意事项 ■问题设计的形式 ■如何给供应商的现状打分 ■如何制定打分的标准 ■为什么要进行权重性计算 ■评估指标的权重分析 ■供应商评估的权重计算 ■权重得分与评分的差异 ■新供应商是否合格的评判标准 ■新供应商评估审批表的填报 ■新供应商评估审批表模版 ■什么是供应商的认证 第四讲: 如何帮助供应商做好产品开发设计的质量保障? ■新产品设计开发图 ■什么是APQP ■产品设计和开发过程 ■供应商生产过程设计与开发过程 ■产品和过程的确认 ■新产品设计开发阶段的结果是什么 ■什么是PPAP ■五大工具手册,哪些你比较熟悉 ■PPAP与五大手册的关系 ■PPAP的目的 ■PPAP的适用范围 ■PPAP的流程 ■PPAP文件的提交要求 ■PPAP的提交状态 ■PPAP对过程的要求 ■供应商应提交的PPAP文件清单 ■设计记录包括哪些 ■需要哪些工作来做出设计记录 ■如何获得历史问题清单 ■如何制定质量目标 ■如何制定可靠性目标 ■审核材料清单(BOM)的目的有哪些 ■如何获取特殊特性清单 ■什么是DFMA及好处 ■DFMA的设计规则 ■零部件DFMA设计分析检查表 ■工程更改文件 ■顾客的工程批准 ■设计FMEA ■FMEA的常见问题有哪些 ■如何评审FMEA的质量高低 ■过程流程图 ■过程FMEA ■过程FMEA确认的要点 ■全尺寸测量结果 ■材料试验结果的记录 ■性能试验结果的记录 ■如何做好‘测试验证计划’ ■哪些是验证、改善的难点及建议 ■初始过程能力研究 ■如何做初始过程能力研究 ■初始过程研究的接收准则 ■测量系统分析研究 ■如何做GR&R ■GR&R的分析结果 ■合格实验室的文件要求 ■质量计划 ■质量计划确认要点 ■什么是特性矩阵及其如何使用 ■质量计划的不同阶段 ■零件提交保证书PSW ■外观批准报告 ■标准样品 ■检查辅治具 ■哪些是设备、治具检具的重要要素 ■顾客的特殊要求 ■产品设计评审、过程设计评审工具 ■如何管理项目的质量进度及问题点 ■如何处理无法彻底关闭的问题点 ■可靠性目标案例 ■APQP流程案例 ■CTQ、特殊特性案例 ■PPAP案例 ■FMEA案例 ■MSA案例 ■过程能力分析 ■DFMA案例 ■测试计划案例 ■产品设计评审案例 ■过程设计评审案例 ■试产准备评审案例 ■产品审核表格 ■过程审核表格 ■质量计划案例 ■问题列表案例 ■让步接收案例 第五讲:如何帮助供应商做好内部质量控制? ■HACCP指导思想对各行业的适用性 ■什么是HACCP ■HACCP的基本步骤 ■第一步:危害分析 ■第1阶段:危害识别 ■某产品配方举例 ■某产品生产工艺流程 ■第2阶段:危害评估 ■危害分析的工具 ■某产品制作的危害分析 ■某产品生产中的危害分析 ■第二步:确定关键控制点 ■哪些是关键控制点 ■哪些是关键控制点 ■第三步:建立所确定的关键控制点极限值 ■操作限值(OL) ■关于关键限值的建立 ■好的关键限值 ■烘烤的关键限值 ■第四步:对关键控制点进行监控 ■监控的方法 ■第五步:建立纠偏程序 ■纠正措施应考虑以下两个方面: ■如何采取纠正措施? ■第六步:建立验证程序 ■HACCP体系的验证 ■HACCP计划的适宜性 ■HACCP的一致性 ■HACCP的有效性 ■第七步:建立有效的记录及保存系统 ■记录的要求 ■HACCP体系的建立和实施 ■HACCP计划表 ■某产品制作的危害控制案例 第六讲:如何帮助供应商做好质量问题的改进? ■什么是8D ■没有8D,常见的改善措施… ■何时采用8D ■8D的步骤 ■D0:问题初步了解 ■D1:建立小组 ■选择小组成员的准则 ■D2:问题描述,5W2H ■什么是三现主义 ■D3:临时对策 ■如果进行全面的围堵措施? ■D4a:根本原因分析 ■鱼骨图分析 ■5-Why分析 ■D4b:如何验证根本原因 ■D5:长期对策 ■D6:验证长期对策的有效性 ■D7:预防下次发生措施 ■D8:恭贺小组(结案) ■8D有哪些重点 ■8D哪个步骤最具有挑战 ■如何管理好8D ■8D模板及实际案例 第七讲:如何做好现用供应商的质量评估? ■为什么要建立‘现用供应商’的评估制度 ■新供应商评估与现行供应商评估的区别 ■现行供应商的评估原则 ■供应商表现的考评指标 ■供应商质量表现的评估指标 ■供应商月度报告模板 ■SQE量产后做哪些工作 ■月度的质量会议报告 ■总体数据 ■重点问题展示 ■分享:如何主动挖掘改善项目 ■分享:收集了哪些市场质量信息 ■如何进行供应商产品、过程审核 ■生产过程控制有哪些 ■加强初期管理 ■访问供应商的频率 ■定期供应商会议 ■管理PPAP、变更及8D等系统 ■产能分析及供应商效率提升 ■产能分析工具 ■快速改善案例 ■测试标准更新小组的必要性 ■培训供应商 ■管控有毒有害物质 ■建立供应商电子档案库的注意事项 ■如何建立“合格供应商电子档案” ■如何判断供应商表现的好与坏 ■好供应商的奖励 ■表现不佳的供应商如何处管理 供应商绩效评估案例 ■月度质量成本管理案例 【讲师介绍】 叶老师,曼顿培训网(www.mdpxb.com)资深讲师。 某行业知名欧洲汽车零配件公司(现职单位) 1.负责中国供应商质量管理运营,涉及新产品开发、量产质量管理、质量管理体系及持续改进,产品涉及五金、塑胶、成品等供应商共40+家 2.对现有流程进行优化并建立新流程,包括APQP、PPAP、供应商审核、供应商评估、变更管理、量产审核管理流程等;推行对供应商进行VDA6.3过程审核 3.建设管理团队,为团队成员提供培训机会以提升其在质量方面的专业能力,包括APQP、PPAP、质量计划、FMEA、VDA6.3、8D、柏拉图等新老质量工具 通用电气(9年,其中6年供应商质量管理、3年精益六西格玛及内部生产质量管理) 1.负责中国供应商的新产品开发品质及量产品质管理 2.供应商选择、评估,对关键供应商不符合项进行指导、提升达到公司要求 3.参与新产品的设计开发过程,负责从质量角度评审产品设计方案 4.建立新产品的测试计划,监督执行,对不符合项目与其它部门共同解决并制定永久措施 5.负责供应商的过程设计开发及验证工作,与供应商共同开发、评审流程图、PFMEA、质量计划、作业文件、记录等 6.对供应商量产后进行预防性过程审核、产品审核、可靠性审核等确保一致性,进行年度质量体系审核、对特殊过程进行特殊过程审核;对审核问题点、市场反馈进行分析改进 7.对供应商绩效进行评估,月度分析、总结质量不良成本COQ并提供改善方案 8.通过精益六西格玛方法,改善工厂内部质量、效率、成本 主要成就 1.精益六西格玛黑带,耕耘制造业十余年,涉及汽车零配件、机械电子、化工等领域,包括9年前GE生产及供应商管理经验,经历丰富的新项目开发及量产质量管理过程 2.负责过众多供应商质量管理,包括500强企业如Panasonic、LG电子及国内知名企业及其零部件供应商,拥有丰富的行业经验,所管理的供应商年采购量超一亿美元;负责开发的产品中,其中一款产品被北美市场评为Best Buy 3.通过良好的先期设计、质量策划,负责的某新项目平台产品,市场投诉率比既定目标50%,供应商被评为GE优秀供应商 4.全方位帮扶某高风险供应商质量以进行持续改进,当年其产品质量提升28% 5.主导目前在职公司的质量流程改善,完成供应商评估体系、APQP流程、PPAP流程、优化变更管理流程等,切实加大了质量流程的执行力度 6.通过精益六西格玛方法,降低原GE上海工厂包装成本10% 7.个人年终绩效持续多年保持优秀 【费用及报名】 1、费用:培训费4500元(含培训费、讲义费);如需食宿,会务组可统一安排,费用自理。 2、报名咨询:4006820825 010-56133998 56028090 13810210257 鲍老师 3、报名流程:电话登记-->填写报名表-->发出培训确认函 4、备注:如课程已过期,请访问我们的网站,查询最新课程 5、详细资料请访问北京曼顿培训网:www.mdpxb.com (每月在全国开设四百多门公开课,欢迎报名学习)
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