ZS的诞生地 探秘名爵全球样板工厂
位置：首页 > 品牌大全 > 汽车品牌 时间:2018年07月28日 00:37:16
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（文/搜狐汽车 肖蒙蒙）7月24日，上汽乘用车郑州生产基地——MG名爵全球样板工厂第10万辆整车——名爵ZS正式下线，第10万辆整车下线，标志着上汽进一步优化产业布局和产品结构，又迈出了坚实的一步。 在郑州基地投产的名爵ZS可以说是名爵品牌的销量担当，自去年3月上市以来，名爵ZS累计销量超12万辆，并在全球多个细分市场获得第一。 作为为名爵ZS热销提供保障的郑州基地，沿用了上汽最严苛的精益化、敏捷化、柔性化、模块化和高品质的“四化一高”标准制造体系，更以“技术自动化、工艺环保化、品控国际化”打造名爵全球样板工厂。 值得一提的是，上汽乘用车郑州基地完成10万辆整车下线仅用了不足10个月的时间。10个月前，郑州基地实现“当年签约、当年投产”；6个月前，郑州基地二期30万辆产能项目启动，完成后该基地将成为上汽乘用车国内最大生产基地；1个月前，上汽与郑州市政府再度合作，签署动力总成项目协议。这个名爵全球样板工厂，一次次以独有的“郑州速度”刷新“上汽纪录”。 不断实现突破的背后，是上汽集团的雄厚实力以及30余年制造经验提供了保障。在上汽集团倾力打造下，上汽乘用车郑州基地有着极高的智能化程度：冲压车间自动换模只需要短短4分钟；焊装车间拥有多达536台机器人，且自动化率高达99.8%；涂装车间实现100%全自动化生产。 此外，郑州基地在打造过程中还坚持用先进的环保技术，废气排放VOC去除率高达90%以上，达到国际清洁生产先进水平；喷漆室循环风应用比例高于36%，运行能耗大幅降低；建筑采用隔热材料，对红外线反射率在94%以上，冷冻机能耗减少25%。 10万辆整车下线仪式结束之后，笔者有幸参观了上汽乘用车郑州基地，近距离感受名爵全球样板工厂的与众不同。 按照整车生产工艺的顺序，我们相继参观了冲压车间、焊装车间和总装车间（由于涂装车间对生产环境的要求极为严苛，因此无法参观）。 冲压换模仅需4分钟 郑州基地拥有两条自动化水平处于国内领先地位的冲压生产线，生产线为全自动封闭式，板材的夹取、送料、生产线上搬运均实现全自动化运行，封闭式设计则有助于改善车间工作环境，提升制造品质。
郑州基地冲压一线设置4台压机，总吨位达到5400T，SPM（strokes per minute ,表示每分钟冲数）达15次/分，全自动换模时间小于4分钟。
冲压车间所采用的高精度冲压模具由赛科利、亿森、合润提供，可以满足复杂型面的冲压要求，减少生产工序，提升效率； 冲压使用的金属板材则由宝钢和邯钢提供。 郑州基地冲压二线正处于设备调试的过程中，冲压二线包含5台压机，总吨位达到国内领先的6400T，具备生产更复杂冲压零件的能力，同时冲压制造的精度更高。 此外，冲压车间独立的开卷落料线正在建设之中，预计将于今年10月投入使用，开卷线设备来自国际一流的生产线供应商西班牙法格公司，最高规划生产节拍为75次/min，未来将进一步提升郑州基地冲压车间的生产效率。 焊装自动化率99.8%
本次参观的第二站来到了焊装车间，郑州基地焊装车间共有548台由世界知名的数控系统厂商FANUC提供的机器人，以及6台迪斯压机，可以实现包括电阻焊、激光钎焊、CMT冷弧焊、混合气体保护焊、螺柱焊、自动冲压、滚边及涂胶等在内的工艺。 以郑州基地生产的名爵ZS为例，单车焊点达到2511个，机器人焊点2507个，人工焊点4个，自动化率高达99.84%，其中机器人换枪、焊装品质检测均实现全自动化操作。
此外，焊装车间还拥有适用于高精度车身制造的柔性化总拼单元，总拼工位合成了14台焊接机器人同时工作，可满足6种车型柔性化生产。 对于车辆的运转，焊装车间则拥有庞大而高度自动化的机运系统，每台EMS或者滚床均带有信息识别功能,通过扫码可以识别记录车辆的TPS码信息，进而能够通过后台实现任意车辆的调度管理。 在品质检测方面，焊装车间的激光在线测量系统实时监控精度，并对所有产品的棱边、孔等空间位置实行100%检测，确保焊装品质。焊装车间质量控制采用超声波无损探伤、激光在线测量、柔性检具、凿检、破坏性凿检等多种方法，确保交付客户产品的高质量标准。 涂装100%全自动化生产 虽然没有参观涂装车间，但从工作人员的介绍中我们也能感受到该车间在自动化方面的先进性。
涂装车间共有机器人44台(喷胶8台，喷漆36台)，材料传输系统采用电动泵技术，实现喷涂工序100%自动化操作；调漆系统26套，满足14种颜色喷涂需求。 在油漆的选择上，涂装车间采用德国BASF和美国PPG国际知名品牌油漆，电泳工序采用高透力电泳漆，面漆采用目前国内外最流行的2C1B免中涂节能环保工艺，保证了车身的美观性和产品质量。 在节能减排方面，涂装车间墙体采用隔热材料，对红外线反射率高达94%以上，减少25%的冷冻机耗能；喷漆室工艺空调采用湿式循环风技术，应用比例高于36%，整体运行能耗降低约20%。 此外，涂装车间采用国际领先的硅烷工艺环保技术，相比于传统磷化工艺不需加热，常温处理实现节能降耗。并且无锌、镍等重金属排放，固废减少90%，废水减少50%，危废处理费用也大幅度减少。 涂装车间烘房废气处理采用RTO设备，喷漆废气处理采用VOC浓缩转轮处理设备，废气排放VOC去除率高达90%以上，实现绿色排放。 总装严保品控 郑州基地参观的最后一站，我们来到了总装车间。总装车间占地8.66万平方米，分为内饰装配、底盘装配、终线性能检测区域以及物流配料区。
总装车间拥有国内领先的分拣、配送、物流体系，可提高上料效率和空间利用率。其中SPS零件分拣系统可针对不同配置自动标示所需相应零件，并引入灯光管理系统防止错取、漏取。而分拣出的零件则通过AGV磁导小车自动配送至相应装配工位，全程无需人工介入。 对于整车装配而言，扭矩控制极为关键。郑州基地总装车间采用QCOS关键扭矩控制系统，总计175台工具设备对涉及车辆安全的280颗关键螺栓进行精确的扭矩控制，且实时监控防错防漏，一旦发现异常即做停线处理，拧紧扭矩数据自动保存并可追溯。
总装车间最让笔者印象深刻的是车身与底盘整体合装，该工艺大幅提升装配效率与装配品质。 作为名爵全球样板工厂，上汽乘用车郑州基地以品控国际化保障名爵品牌全球热销。而在产能方面，待郑州基地二期建成投产后，将为名爵品牌销量的继续提升提供坚实的保障。 (浏览：次) |
